Norsk Titanium franchit une étape dans la fabrication additive
Les représentants officiels de l'Université de Notre Dame Turbomachinery Laboratory (NDTL), de Norsk Titanium (Norsk), de Pratt & Whitney et de TURBOCAM International annoncent la poursuite des essais portant sur un rotor à aubage intégré (Integrally Bladed Rotor, IBR), fabriqué de manière additive. En s'appuyant sur les tests initiaux achevés en 2018, cette phase suivante de test examine les propriétés dynamiques de l'IBR. Fabriqué à l'aide du procédé révolutionnaire Rapid Plasma Depositiontm (RPDtm), de Norsk, l'IBR a fait l'objet d'une inspection selon les mêmes spécifications de qualité, que celles utilisées dans les composants actuels des turbomachines de Pratt &Whitney.
Des tests sont en cours dans les installations d'essai de turbomachines, de classe mondiale, de NDTL, à South Bend, dans l'Indiana. Après l'achèvement des tests initiaux, dans lesquels l'IBR a satisfait à 100 % tous les points de test, depuis la conception, jusqu'à la vitesse, en passant par le rapport de pression, le programme de test actuel se penche sur les caractéristiques de fatigue mégacyclique et oligocyclique de l'IBR. Les tests comprendront plusieurs cycles d'accélération/décélération et étudieront les effets de vibration synchrone sur les aubes de fabrication additive.
Une évaluation des qualités de fabrication effectuée par TURBOCAM a été menée avant le test. Cette évaluation n'a mis à jour aucune preuve de cas alpha ni aucune concentration de contrainte résiduelle susceptible d'engendrer les distorsions généralement observées dans les matériaux additifs. En outre, TURBOCAM a confirmé que le matériau RPDtm de Norsk était bien adapté à des opérations de fraisage traditionnelles et qu'il était aussi stable que les pièces forgées en Ti6-4.
L'objectif ultime de cet effort consiste à élaborer les spécifications de fabrication nécessaires à la production des composants complexes et fortement sollicités pour les applications de turbomachines, tout en permettant les économies de coût et de calendrier qui ont été avérées sur des composants de fuselage Ti 6-4.
« L'achèvement réussi de ce test montrera que les matériaux additifs peuvent être utilisés dans des applications de turbomachines et ouvrira la voie à un effort de qualification complète », a déclaré Chet Fuller, directeur commercial chez Norsk.
L'intégralité de cet effort de fabrication et de tests a été supervisé par Pratt & Whitney, et fait actuellement l'objet d'évaluations en vue d'une application pour de futurs développements de moteurs.
« Pratt & Whitney se réjouit d'entrer dans cette prochaine phase de test. L'utilisation des techniques de fabrication additive, comme le procédé Rapid Plasma Deposition, de Norsk, nous permet de raccourcir le calendrier de fabrication et de développement pour nos composants de turbomachines essentiels », a indiqué Chris Kmetz, vice-président des Centres d'ingénierie et de module, chez Pratt & Whitney.
Pour de plus amples renseignements sur Norsk, consultez le site www.norsktitanium.com. Norsk présentera également sa technologie RPDtm, ainsi que le premier IBR de fabrication additive, au Salon international de l'aéronautique et de l'espace, à Paris, du 17 au 20 juin.
À propos de Norsk Titanium AS
Norsk Titanium AS est un fournisseur pionnier mondial de composants structurels en titane, de qualité aérospatiale, fabriqués de manière additive. La société se distingue dans l'industrie de l'aviation par son processus breveté Rapid Plasma Depositiontm (RPDtm), qui transforme le fil de titane en composants complexes, adaptés à des applications structurelles, et essentiels pour la sécurité. Norsk Titanium est un fournisseur de niveau 1 de Boeing, qui s'est engagé à réduire les coûts des aérostructures et des moteurs à réaction pour les principaux fabricants aérospatiaux du monde. RPDtm est le premier titane structuré imprimé en 3D, certifié par la FAA, offrant des avantages substantiels en termes de délais de fabrication et d'économies de coûts pour les clients travaillant dans les secteurs de l'aérospatiale, de la défense et des affaires.
À propos du Notre Dame Turbomachinery Laboratory
Le Notre Dame Turbomachinery Laboratory (NDTL) est une installation de recherche et développement dans le domaine des turbines à gaz, qui dessert les principaux FEO des secteurs de la propulsion aérospatiale et de l'électricité. NDTL travaille à la pointe de la technologie dans les domaines de l'aérodynamique des composants, de la dynamique structurelle, des instruments et des méthodes de calcul. L'équipe du NDTL soutient la transition des technologies avancées requises pour la nouvelle génération de moteurs à turbine à gaz, via une recherche de stade précoce sur les produits de ses clients. Pour en savoir plus, rendez-vous sur turbo.nd.edu.
À propos de Pratt & Whitney
Pratt & Whitney est un leader mondial dans la conception, la fabrication et la maintenance de moteurs d'avions et d'hélicoptères, ainsi que de blocs d'alimentation auxiliaires. United Technologies Corp., basée à Farmington dans le Connecticut, fournit des systèmes et des services de haute technologie aux industries du bâtiment et de l'aérospatiale. Pour en savoir plus sur l'UTC, rendez-vous sur son site Web à l'adresse www.utc.com, ou suivez la société sur Twitter : @UTC. Pour recevoir directement des communiqués de presse ainsi que d'autres actualités, veuillez vous inscrire ici.
À propos de TURBOCAM International
TURBOCAM est un leader reconnu dans les turbomachines avec plus de 150 fraiseuses à cinq axes produisant des prototypes et des pièces de production dans 4 pays. Nous proposons notre expertise dans la fabrication de pièces aubagées monoblocs jusqu'à 1 100 mm par fraisage et usinage électrochimique à cinq axes, tels que les disques intégrés par lame (blisk) de moteur d'avion usinés à partir de pièces forgées pleines, de roues à aubes axiales et radiales, de turbines, de compresseurs, de turbocompresseurs et d'aubes et pales. La force du logiciel de fabrication de TURBOCAM a contribué à faire du prototypage une priorité majeure de la société. Nous avons produit des milliers de modèles de pièces uniques, et nous nous sommes perfectionnés dans de nombreux domaines de développement et de production de pièces haut de gamme, pour les moteurs d'avion, certifiées conformes à la norme AS9100D. Nous sommes également certifiés Nadcap® pour les revêtements aérospatiaux.
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